¿Qué es HACCP?

Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control - HACCP del inglés Hazard Analysis And Critical Control Points es un sistema internacionalmente reconocido en la reducción de riesgos y peligros de seguridad en los alimentos.

Un sistema HACCP requiere que los peligros potenciales sean identificados y controlados en puntos específicos del proceso. Esto incluye peligros biológicos, químicos o físicos. Cualquier empresa involucrada en la manufactura, procesamiento o manejo de productos alimenticios puede usar el HACCP para minimizar o eliminar peligros de seguridad alimentaria en sus productos.

Construyendo un Sistema HACCP

Implementar un sistema HACCP requiere que tanto los Programas de Prerrequisitos como los Planes HACCP sean implantados.

Los Programas de Prerrequisitos son programas que son implantados dentro de las instalaciones para controlar peligros en el entorno evitando contaminación del producto. Los Programas de Prerrequisitos aseguran un entorno higiénico, así como procesos de buena manufactura para el personal, los cuales reducen el riesgo de contaminación del producto alimenticio.

Los Planes HACCP están preparados para cada proceso o producto, e identifican posibles peligros y controlan en el lugar para asegurarse que los peligros sean eliminados o controlados y así garantizar niveles aceptables en el producto alimenticio.

HACCP & Programas de Prerrequisitos - PDF

Contacto

eMail

Teléfono

Fax

Dirección

ventas@normas9000.com

+503 2243-7270

+1 800-746-3174

16526 W. 78th Street, #177, Eden Prairie, MN 55346

¿Por qué usar HACCP?

La concientización sobre enfermedades provenientes de alimentos crece cada vez más y la preocupación a través de la industria está llevando al uso del HACCP y de programas de certificación basados en HACCP.

  • Mercados globales
  • Incremento de incidentes de patógenos provenientes de alimentos
  • Desarrollo de nuevos patógenos
  • Necesidad de proteger las Marcas, control de riesgo

Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria

Para protegerse a sí mismas, distribuidoras de alimentos multinacionales, detallistas y mayoristas están exigiendo de sus proveedores que implementen Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria.

La Iniciativa Mundial de Seguridad Alimentaria – GFSI (Global Food Safety Initiative) utiliza como puntos de referencia numerosos programas de certificación de Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria, los cuales todos están basados en el HACCP:

Beneficios del HACCP

El propósito primero del sistema HACCP es el de proteger a las personas de enfermedades provenientes de alimentos, sin embargo los beneficios del sistema también se extienden a la empresa:

  • Confianza reforzada en sus productos
  • Posibilidad de alcanzar mercados y consumidores que requieren un sistema basado en HACCP
  • Reducida responsabilidad
  • Proceso de gestión eficaz
  • Calidad mejorada y consistencia

El HACCP se basa en siete principios

1. Realizar Análisis de Peligros

Aquí es dónde usted evalúa sus procesos e identifica dónde pueden suceder peligros. Los peligros pueden ser físicos (contaminación por metal), químicos (¿Puede un producto de limpieza contaminar el  producto? ¿Existen toxinas que podrían contaminar el producto?) o biológicos (¿en qué puntos podría un bacteria o virus contaminar su producto?). Necesitará asegurarse que usted cuenta con el conocimiento suficiente para realizar una evaluación acertada de los peligros. Esto significa que si usted no dispone del conocimiento técnico necesario dentro de su empresa deberá identificar recursos externos que pueda usar para realizar el análisis de peligros.

La identificación se realiza en dos pasos:

  • Identificación de peligros
  • Evaluación del peligro. Se determina el grado de riesgo para el consumidor final desde el peligro identificado.

Una vez el peligro ha sido identificado y evaluado el equipo debe identificar puntos de críticos de control. Estos son puntos donde el peligro debe ser controlado o presentara un riesgo para el consumidor final.

2. Determinar Puntos Críticos de Control - PCC

¿En qué etapas de su proceso pueden aplicarse controles para prevenir o eliminar peligros que han sido identificados?

Estos son sus puntos críticos de control.

Para cada punto crítico de control usted deberá identificar la medida preventiva. ¿Cómo va usted a prevenir el peligro? ¿Utilizando: una temperatura específica, un pH específico, un tiempo específico, un procedimiento específico?

Establezca una temperatura máxima o mínima, tiempo, pH, nivel de salinidad, nivel de cloro u otra característica de procesamiento que controlará el peligro. Esto es el límite crítico para los PPC. Si este límite es sobrepasado debe de tomarse medidas correctivas en todos los productos afectados.

3. Establecer límites críticos

Su siguiente paso es establece los criterios para cada PCC.

¿Qué criterios deben cumplirse para controlar el peligro en ese punto?

¿Se trata de una temperatura mínima?

¿Existen límites reguladores que usted debe cumplir en este punto de control?

4. Establecer procedimientos de monitoreo

¿Qué medirá y cómo lo medirá? Necesita monitorear el proceso en el PCC y llevar un seguimiento que muestren que los límites críticos han sido cumplidos. ¿Puede usted realizar un monitoreo continuo del punto de control? De lo contrario ¿qué tan seguido necesitan ser realizados las medidas para comprobar que el proceso está bajo control?

El monitoreo que se realizar en los PCC es esencial para la efectividad del programa HACCP. El programa de monitoreo estará conformado de medidas físicas y observaciones que pueden ser realizadas de manera periódica, para así proporcionar la información en un lapso de tiempo que le permita tomar medidas y controlar el producto en el caso que una situación fuera de control sucede.

5. Establecer medidas correctivas

Establecerá que medidas deben ser tomadas si un límite crítico no es cumplido. Esto estará identificado de manera temporal antes de cada PCC. La medida debe asegurar que ningún producto inseguro sea liberado. También debe existir una evaluación del proceso para determinar la causa del problema y la eliminación de la causa.

La medida o las medidas tomadas tienen dos propósitos:

  • Controlar cualquier no conformidad de producto resultando de la pérdida de control
  • Identificar la causa, eliminarla y evitar que la situación se reproduzca.

Al identificar la medida correctiva antes de que una situación fuera de control ocurra usted estará preparado para tomar acción rápidamente si ocurre y cuando ocurra.

6. Establecer procedimientos de documentación

Usted establecerá que documentos son necesarios para mostrar que los límites críticos han sido respetados, y que el sistema está bajo control. Tome requerimientos reguladores e incluya documentación del desarrollo del sistema y de la operación del sistema.

7. Establecer procedimientos de comprobación

El Plan HACCP debe ser validado.

Media vez el plan esté en vigencia, asegúrese de que sea eficaz en cuanto a la prevención de los peligros identificados. Realice pruebas del producto final, verifique que los controles están funcionando de acuerdo a lo planificado. Realice constantemente verificaciones del sistema. ¿Están controlados los equipos de medida y de monitoreo? ¿Qué están indicando las medidas correctivas? ¿Están siendo mantenidos al día los documentos de seguimiento cómo es requerido?

Los Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria van más allá del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control y también incorporan principios de sistemas de gestión similares a los que se pueden encontrar en la ISO 9001.

Usted estará construyendo un sistema para gestionar la calidad y mejora continua dentro de su organización. Esto irá más allá de los sistemas de control sobre los cuales hemos discutido aquí arriba, y alcanzará la planificación y la gestión de la calidad dentro de su organización.

Ejemplos de modelos HACCP

Ejemplos y guías para implementar HACCP están disponibles en la red a partir de diferentes fuentes. A continuación unas cuantas recomendaciones, en inglés: